增产作业自动投送平台能够实现地面作业自动化，并使地面作业更加流畅，能够降低作业占用空间、持续保持较高的作业效率，并大幅降低NPT（非生产时间）。该平台集成了散料投送和存储管理系统、连续作业装置、自动化作业流程以及精确的库存管理技术，能够保障压裂作业更加高效、可靠并且经济廉价地开展，降低HSE风险。
该平台主要组成部分包括支撑剂投送和存储系统、作业工程车以及自动化泵组转换装置，所有组成部分都可通过中央控制室进行监控和管理。
技术优势 1、支撑剂投送和存储系统使物料管理更流畅
1、支撑剂投送和存储系统使物料管理更流畅
该系统拥有设备齐全的支撑剂投送和存储系统，包括A和B两种储罐、1个储罐底架、1辆储罐安装工程车和1量支撑剂装卸工程车。
一个完整的储罐系统包括2个A型储罐和2个B型储罐，总存储能力为10,000 ft³，物料分别存放在4个立式储罐中。每个储罐的储位传感器能够防止出现物料满溢的情况，每个储罐的下部都安装有称重传感器，能对支撑剂重量进行准确测量，便于更加精确地进行混料浓度控制和库存管理。另外还配备了吸尘系统，能够有效降低与支撑剂转移转移有关的HSE风险。
储罐底架用于支撑该系统的四个储罐，并通过自动力储罐安装工程车与储罐一起运至作业现场。
支撑剂投送过程中，支撑剂装卸工程车开启底部仓门，将支撑剂导入相关容器中，然后再将支撑剂传送至储罐当中。该方法使得作业现场的交通更加流畅，并最大程度地降低了灰尘和噪音。支撑剂装卸工程车可置于储罐底架个储罐的任意一侧，并可从任意一侧与四个储罐进行连接。该方案能够允许2个支撑砂吹料机同时进行卸货。
2、作业工程车保障压裂作业安装设计方案开展
作业工程车装备了8个流体添加剂系统、2个干剂添加剂系统以及1个胶液添加和混拌系统，能够根据作业设计方案进行各种浓度粉剂、流体和水基凝胶混合液的精确配制。利用一个水合作用单元能够进行干式聚合物粉剂与水的混合并配制成水基凝胶体系，同POD可编程最优密度搅拌机能够完成压裂砂浆的混合，并以120 bbl/min（19 m³/min）的排量进行泵注。
增产作业自动投送平台采用全集成的A/C发电机，具备很高的可靠性，并且降低了废物排放。模块化的部件结构能够实现无缝维修，降低了NPT（非生产时间）。
3、自动化泵组转换装置
该平台使用一种革命性的自动化泵组转换装置，能够降低所需泵组数量、减少成本支出并延长设备寿命。该转换装置通过改变粗糙的支撑剂在液压泵组系统中的流动路径，使其避开高压泵组，能够帮助作业者随意调用任一泵组，能够有效降低成本并增加泵组运行寿命。
高压淡水和低压压裂液分别流入该自动化泵组转换装置，之后淡水驱动压裂液离开转换装置泵入井下。随着高压淡水的能量转移至低压压裂液，高压淡水转换为低压淡水从转换装置中流出然后返回，通过过滤之后进行再次利用，形成一种高能效循环系统。
4、中央控制室简化现场作业
该平台的自动化作业控制系统能够通过简单的触屏操作对现场所有设备进行控制管理，无需进行人工调整即可确保每项作业内容都能严格按照设计方案进行施工。
中央控制器能够对全平台所有设备进行超过1500项预测健康数据的监测，能够及时确定最优的维保计划，并在产生不必要的停机时间之前，解决相关问题。
设备传感器和多种仪器可对材料重力和体积进行监测，并获得相关作业数据，并自动形成支撑剂和各种化学药品清单，极大地便利了库存管理。
5、自动化泵组转换装置
自动化泵组转换装置从POD混拌机以及泵注卡车上将压裂液注入井眼，连接的泵注卡车高达10辆（每侧各5辆），泵注卡车的最大泵注压力为15000psi（10³MPa），最大排量为80 bbl/min（12.7m³/min）。共使用两套独立的吸入管汇，每条管汇都有2套6in（15.2cm）管线，能够与10辆泵注卡车以及6台混拌机连接。
自动化泵组转换装置装备有一套井场作业控制箱，能够通过人机界面进行阀组的远程开关控制。采用远程控制方式能够使工作人员远离泵注作业过程中的高压区，因此降低了HSE风险。除此之外，该系统内置的智能操作技术能够有效降低对关闭阀组进行泵注操作的风险。
使用该系统还可以选择使用地面阀组控制装置，能够实现对高压区域的远程控制。
作业工程车
作业工程车有2种用途，既可以作为水合作用单元使行干式聚合物粉剂（如胍胶）和水混合形成水基聚合物胶液，也可以作为可编程最优密度混拌机进行压裂液的混拌和泵注，泵注排量可达120 bbl/min（19.2 m³/min），或者提供60 bbl/min（9.6 m³/min）的排量冗余。该工程车降低了现场所需设备数量，从而降低占地空间。工程车计算机能够在梯级配制和连续配制两种模式下，对支撑剂和粉剂的固液比例以及流体添加剂的液液比例进行精确控制。通过人为指令或者中央控制器进行设定之后，该系统能够进行全自动作业。
在进行水合作用处理时，粉剂盛放在一个带有承载单元的容器中，能够实现精确库存管理。承载容器下方是送料机，能够精确计量送入搅拌机的粉剂量，粉剂进入搅拌机之后与水进行混拌。混合物之后流入4个水合作用罐，确保流体均匀充分地进行水合作用。该系统能够连续进行高浓度胶液配制，配制量可达27 bbl/min（4.3 m³/min）。
混拌在2个独立的混拌冗余为60 bbl/min（9.6m³/min）的涡旋混合器中进行，该混合器由两台电动机提供动力。混拌过程中，支撑剂迅速与工作液混合形成砂浆，然后以最低60psi（0.41MPa）的排放压力排出。电脑控制闸门系统根据比重计和流量计的反馈数据对混入工作液的支撑剂进行记录和控制。
该系统还包括8个模块化的液体添加剂系统和干剂添加剂系统，均可进行触屏控制。可将8种液体添加剂泵送至搅拌器中，为便于进行分流和酸化作业，该系统装备的离心泵和涡旋混合器完全能够满足设计需求。
该系统最大特点是：两段吸入和排放能力
支撑剂投送
作为平台的一部分，支撑剂投送储罐系统能够对支撑剂进行存储并通过重力给料将支撑剂投送至混拌机或者作业工程车上。储罐可由储罐安装工程车进行运输，并安装在移动式储罐底架上。
一个完整的储罐系统包括4个储罐，每个储罐有2个存储单元，总存储能力为2,500 ft³（71 m³），存储单元的存储能力分别为1,200 ft³（34 m3）和1,300 ft³（37 m³）。每个存储单元都装备了储位传感器，能够有效防止满溢情况的发生，储罐设计方案最大程度地减低了充填砂粒的溢出和吹刮损伤。每个储罐下部都安装了称重传感器，是库存管理控制系统的组成部分之一。支撑剂可以通过支撑剂装卸工程车的机械传送装置或者散料气动吹料机转移至储罐当中。支撑剂转移至储罐顶部，进行类型识别之后，可导入预先设定的容器当中，减少了不同支撑剂之间的污染问题，同时降低了人为失误的风险。每个传送带能够在15分钟之内完成一整辆支撑砂卡车的卸载作业。
支撑剂装卸工程车采用电力驱动，能够放置在储罐底架的任意一侧。使用气动散料吹料机进行支撑剂投送时，储罐储仓还装备了除尘系统，能够确保作业在防尘环境中进行。
每个存储单元都有一个专用的卸料闸门，支撑剂卸料能力为30,000 lbm/min（13,608 kg/min），支撑剂投送可通过人工指令以及中央控制器的FracCAT系统进行远程控制。储罐采用再充填机制，冗余能力充足，能够降低停机时间并提高系统可靠性。
